I. Kontrola systemu ścieżki optycznej
Kontrola: Użyj papieru, aby sprawdzić okrągłą, jednolitą plamkę lasera. Sprawdź lusterka/soczewki pod kątem uszkodzeń lub plam.
Rozwiązanie:
Czyść soczewki specjalnym środkiem czyszczącym (unikaj dotykania powierzchni).
Wyreguluj ścieżkę optyczną, aby zapewnić wycentrowane przejście wiązki przez komponenty.
Kontrola: Zmierz odległość pomiędzy punktem ogniskowym a przedmiotem obrabianym.
Rozwiązanie:
Dostosuj oś Z-, aby ustawić punkt ogniskowy na materiale lub nieco poniżej (dostosuj w zależności od grubości).
Do precyzyjnego ustawienia użyj dalmierza laserowego.
II. Optymalizacja parametrów spawania
Objawy: Niekompletne stopienie wskazuje na niską moc/dużą prędkość; przepalenie-sugeruje dużą moc/niską prędkość.
Rozwiązanie:
Stopniowo dostosowuj moc (±10%) i prędkość (±5%), aby znaleźć optymalne ustawienia.
Przykład:
Oryginał: 800 W, 50 mm/s → Nierówna spoina.
Dostosowano: 850 W, 45 mm/s → Poprawiona spójność.
Kontrola: Sprawdź stabilną częstotliwość/szerokość impulsu. Wysoka częstotliwość może rozproszyć energię.
Rozwiązanie:
Zmniejsz częstotliwość (np. 50 Hz → 30 Hz), aby zwiększyć energię pojedynczego-impulsu.
Utrzymuj szerokość impulsu na poziomie 0,5–5 ms (dostosuj w zależności od materiału).
III. Obróbka materiału i powierzchni
Kontrola: Zmierz różnice grubości i sprawdź skład materiału (np. zawartość stopu wpływa na absorpcję).
Rozwiązanie:
Użyj dynamicznego ogniskowania lub programowania segmentów dla różnych grubości.
Unikaj bezpośredniego spawania różnych metali; użyj warstw przejściowych.
Objawy: Czarne pozostałości lub porowatość wskazują na olej, rdzę lub tlenki.
Rozwiązanie:
Oczyść powierzchnie acetonem/alkoholem, aby usunąć tłuszcz.
Szlifować mechanicznie w celu usunięcia warstw tlenków (np. folii pasywacyjnej ze stali nierdzewnej).
IV. Gaz osłonowy i środowisko
Kontrola: Sprawdź manometr pod kątem wahań i dyszę pod kątem zatkania.
Rozwiązanie:
Ustaw przepływ gazu na 15–20 l/min (argon) i zapewnij stały dopływ.
Wyczyść/wymień dysze (typowa apertura: 1,5–3 mm).
Warunki: Działa w temperaturze 20–30 stopni i wilgotności mniejszej lub równej 60% RH.
Rozwiązanie:
Używaj klimatyzacji, aby zapobiec kondensacji na optyce.
Utrzymuj temperaturę wody lodowej w zakresie ±1 stopnia.
V. Konserwacja sprzętu
Kontrola: Zmierz stabilność mocy (dopuszczalny błąd: ±5%).
Rozwiązanie:
Przed użyciem rozgrzej laser przez 30 minut.
Skontaktuj się z producentem w celu sprawdzenia źródła rezonatora/pompy.
Kontrola: Sprawdź powtarzalność (powinna być mniejsza lub równa ±0,05 mm).
Rozwiązanie:
Oczyścić i nasmarować prowadnice liniowe/śruby pociągowe.
Skalibrować serwomotory i sprawdzić szczelność sprzęgła.
VI. Zaawansowane techniki
Przypadek użycia: Szerokie spoiny lub nierówne powierzchnie.
Parametry: Wiązka oscylacyjna ±0,5 mm przy 50 Hz z amplitudą 0,3 mm.
Przypadek użycia: Złożone geometrie lub zmiany grubości.
Metoda: przypisz parametry specyficzne dla-strefy (np. zmniejsz moc o 10% przy przejściach od cienkiej-do-grubej).
VII. Kroki weryfikacji
Spawać próbki o różnych parametrach.
Przekrój próbki w celu sprawdzenia głębokości penetracji i równomierności.
Co tydzień czyść optykę, co miesiąc kalibruj moc i co kwartał sprawdzaj systemy ruchu.
Model maszyny i moc znamionowa
Rodzaj i grubość materiału
Parametry prądu (moc, prędkość, częstotliwość)
Zdjęcia lub opisy wad spawalniczych
----------
Rydera