1. Szorstka powierzchnia cięcia o słabej prostopadłości
Manifestacja problemu
Przeciętna powierzchnia metalowa wykazuje postrzępione wzory, resztkowe burr lub płaszczyznę cięcia nie jest prostopadła do płyty, co powoduje niewystarczającą dokładność przedmiotu obrabianego .
Powoduje
Odchylenie w pozycji ostrości laserowej: Focus jest zbyt wysoki lub zbyt niski, zapobiegając precyzyjnej aplikacji energetycznej do obszaru cięcia .
Niedopasowanie między prędkością cięcia a mocą: Nadmierna prędkość powoduje, że żużla nie rozładowuje się w czasie, podczas gdy zbyt wolna prędkość prowadzi do nadmiernego uzyskiwania .
Nieprawidłowe pomocnicze ciśnienie gazowe: Nieodpowiedni ciśnienie lub niestabilny przepływ powietrza nie udaje się skutecznie zdmuchnąć żużla .
Rozwiązania
Kalibruj pozycję ostrości: Użyj testera focus lub próby, aby dostosować ostrość do optymalnej pozycji (zwykle na powierzchni płyty lub wewnątrz) .
Zoptymalizuj kombinację parametrów: Określ najlepszy stosunek prędkości prędkości poprzez eksperymenty na podstawie materiału i grubości (E . g ., 1 mm stal nierdzewna: 1000 W Power, 8-10 m/min Speed) .
Sprawdź układ gazowy: Zapewnij wystarczające ciśnienie cylindra, wyczyść rurociąg gazowy i wymienić zatkane filtry gazowe .
2. Przyczepność żużla na powierzchni cięcia
Manifestacja problemu
Żuga pozostaje na dole płyty po cięciu, wymagając wtórnego szlifowania i zwiększania kosztów i godzin pracy .
Powoduje
Niska czystość gazu pomocniczego: Wilgoć lub zanieczyszczenia w gazie wpływają na usuwanie żużla .
Nieodpowiednia moc laserowa: Niezdolność do pełnego stopienia grubych płyt, powodujących przyczepność żużla .
Zużyta dysza tnąca: Powiększona lub zdeformowana apertura dyszy prowadzi do rozbieżnego przepływu powietrza .
Rozwiązania
Zamień gazem o dużej czystości: Użyj azotu lub tlenu o czystości większej lub równej 99 . 99%i regularnie sprawdzaj raporty testów czystości gazu.
Zwiększ moc lub zmniejsz prędkość: Dla grubych płyt (e . g ., 10 mm stal węglowa), odpowiednio zwiększ moc do ponad 3000 W lub zmniejsz prędkość poniżej 2 m/min .
Wymień dyszę: Wybierz model dyszy pasujący sprzęt, regularnie sprawdzaj zużycie i wymień co 200 godzin .
3. odchylenie dokładności cięcia
Manifestacja problemu
Wymiary cięcia nie pasują do rysunków projektowych ani przesunięć ścieżki cięcia, co prowadzi do defektów partii .
Powoduje
Zużycie komponentów mechanicznych: Luz lub deformacja w szynach prowadzących i śrubach ołowiowych ze względu na długoterminowe użycie .
Błędy parametrów oprogramowania: Nieprawidłowe ustawienia wartości kompensacji materiałów lub algorytmów ścieżki cięcia w oprogramowaniu programowania .
Laserowe odchylenie ścieżki optycznej: Przemieszczenie luster lub soczewki ogniskowe powoduje błędy kierunku wiązki .
Rozwiązania
Kalibracja mechaniczna: Użyj wskaźnika wybierania, aby sprawdzić prostość kolei prowadzącej, wymień zużyte komponenty i upewnij się, że dokładność transmisji mniejsza lub równa ± 0 . 03mm.
Przejrzyj parametry oprogramowania: Sprawdź wartości kompensacji grubości materiału (e . g ., 0 . 05 mm kompensację dla płyt 0,1 mm) i zaktualizuj do najnowszej wersji oprogramowania do cięcia.
Kalibracja ścieżki optycznej: Dostosuj ścieżkę optyczną za pomocą kursora krzyżowego lub próby, aby upewnić się, że wiązka laserowa jest prostopadła do powierzchni cięcia .
4. Trudność w cięciu perforacji
Manifestacja problemu
Brak penetracji materiału lub nadmiernego czasu wymaganego do początkowej perforacji na płycie .
Powoduje
Nieprawidłowe parametry perforacji: Niewystarczająca moc perforacji, częstotliwość lub czas czas .
Gruba warstwa tlenku na powierzchni materiału: Rdza lub skala utrudnia absorpcję energii laserowej .
Nadmierna odległość dyszy na płytę: Rozproszony przepływ powietrza nie koncentruje się na usuwaniu żużla .
Rozwiązania
Zoptymalizuj parametry perforacji: Zwiększ moc perforacji do 1.5-2 razy moc cięcia i wydłużyć czas perforacji do 2-3 sekund .
Materiały wstępne: Piżowe lub wybuchowe rdzewione płytki w celu zwiększenia absorpcji laserowej .
Dostosuj wysokość dyszy: Utrzymaj odległość dyszy do płyty 0.5-1.5 mm, aby zapewnić stężony przepływ powietrza .
5. Częste alarmy i wyłączania sprzętu
Manifestacja problemu
Nieprawidłowości, takie jak przegrzanie, niewystarczające ciśnienie powietrza lub błędy oprogramowania przerywają produkcję podczas pracy maszynowej .
Powoduje
Awaria układu chłodzenia: Niewystarczający płyn chłodzący, zatkana pompa wody lub akumulacja pyłu w radatory .
Anomalie układu elektrycznego: Luźne okablowanie, starzejące się styczniki lub błędy programu PLC .
Nieprawidłowe działanie czujnika: Fałszywe alarmy z czujników granicznych lub czujników temperatury .
Rozwiązania
Utrzymaj układ chłodzenia: Regularnie wymień płyn chłodzący (co 6 miesięcy), czyste kurz chłodnicy i sprawdź szybkość przepływu pompy wodnej .
Rozwiązywanie problemów z problemami elektrycznymi: Dokręć połączenia terminalowe, wymień starzejące się komponenty oraz programy Redownload lub Debug PLC .
Kalibruj czujniki: Czułość czujnika testu za pomocą standardowych narzędzi i naprawy lub zastąp wadliwych komponentów .
6. Odkształcenie cienkiego cięcia płyty
Manifestacja problemu
Cienkie metalowe płytki (e . g ., mniejsze lub równe 1 mm) Warp lub rozwijaj faliste deformacje z powodu naprężenia termicznego podczas cięcia .
Powoduje
Nadmierna energia laserowa: Skoncentrowane lokalne ciepło powoduje przegrzanie materiału i odkształcenie .
Brak urządzeń wsparcia: 悬空切割 (zawieszenie cięcia) bez ustalonych ograniczeń .
Rozwiązania
Zmniejsz moc i zoptymalizuj ścieżkę cięcia: Użyj pulsacyjnego trybu lasera, aby zmniejszyć wyjście z pojedynczą energią; Priorytetyzuj wycinanie krótkich krawędzi lub przyjęcie wycinania skoków w celu rozproszenia ciepła .
Zainstaluj struktury wsporcze: Połóż paski wsporcze w kształcie siatki pod płytą lub użyj platformy adsorpcji próżniowej, aby zabezpieczyć materiał .
Wniosek
Stabilność cięcia metalowego lasera opiera się na konserwacji sprzętu, optymalizacji parametrów i standaryzowanej operacji . poprzez systematyczne rozwiązywanie popularnych problemów (E . g ., przyczepność żużla, odchylenie dokładności) i dostosowanie kluczowych parametrów, takich jak pozycja skupienia i presja gazu, a wydajność może być znacząco poprawiona {3 { Doradzono ustanowienie regularnych systemów konserwacji sprzętu i dynamicznie optymalizacji procesów w oparciu o charakterystykę materialną w celu osiągnięcia wydajnego i stabilnego przetwarzania metalu .